Technologies stratégiques pour valider vos conceptions et produire rapidement vos premières pièces
Fabrication additive
Comme son nom l’indique, la fabrication additive désigne diverses technologies visant à ajouter de la matière plastique ou métallique en opposition à des procédés tels que l’usinage qui, quant à lui, consiste à retirer de la matière. Cette technique nous permet de vous proposer des délais de réalisation courts pour toutes vos pièces même complexes et comporte l’avantage de ne pas recourir à la fabrication de moules.
ActuaPlast vous propose ainsi diverses technologies telles que :
– La stéréolithographie ou SLA : nous sommes en effet équipés d’une imprimante 3D haute définition qui permet de vous proposer un excellent état de surface puisque les strates de matière sont de 16µm. Nous vous vous proposons une large gamme de matériaux souples et rigides. Cette technologie est particulièrement adaptée pour les pièces à parois fines exigeant un excellent état de surface. De plus, nous sommes en mesure de fabriquer ces pièces en bi-matière avec des duretés différentes sur la même pièce.
– Le frittage de poudre ou SLS : les pièces frittées sont fabriquées à partir de vos données numériques par couches successives de polyamide avec ou sans charge en billes de verre ou poudre d’aluminium. En effet, c’est un laser qui vient scanner et polymériser les différentes sections de la pièce. Cette technologie est particulièrement adaptée à des pièces prototypes fonctionnelles nécessitant une résistance mécanique et thermique. Cette technique permet de faire des goulottes de câblage avec des clipages non cassants ou des bacs de batterie.
– La fusion métal ou DMLS : la fusion métal permet de fabriquer des pièces de très haute qualité par couches successives pouvant varier de 20 à 100µm et ce, dans divers matériaux tels que l’acier, le titane, l’aluminium, l’inox ou même l’inconel. Cette technologie est particulièrement adaptée à des pièces à géométrie complexe qu’il serait difficile voire impossible à réaliser avec des outils de fabrication plus « traditionnels ». En effet, La résistance des pièces obtenues est aujourd’hui comparable à celle obtenue par des techniques de fonderie ou d’usinage. Le DMLS est ainsi l’une des rares technologies de fabrication additive à être utilisée dans la production. Cette technologie est largement utilisée dans les domaines de l’aérospatial, de l’automobile et du médical (pour les implants dentaires par exemple) et plus globalement pour le prototypage et la fabrication d’outillages. Ces pièces peuvent ternir à des températures s’échelonnant de -30°C à +1000°C.
Moulage sous vide
Le moulage sous vide est un procédé de coulée de résine thermodurcissable permettant d’obtenir très rapidement des pièces ayant des caractéristiques mécaniques approchantes des matières séries.
A partir d’un modèle que l’on fabrique ou un modèle existant, nous réalisons un outillage silicone, dans lequel nous coulons des pièces en résine polyuréthane. Cette technique permet d’obtenir, dans des délais très courts, des pièces souples ou rigides. Une fois le modèle 3D fabriqué en stéréolithographie, nos maquettistes créent un plan de joint qui permet de démouler la pièce. On obtient ainsi l’empreinte de la pièce qu’on appelle moule silicone ou moule résine. Avec ces outils, nous sommes en mesure de couler des pièces dans différentes résines Polyuréthanes, Polyamides, ou RIM avec ou sans charge de verre.
On peut réaliser des pièces souples avec des duretés Shores différentes et des pièces rigides et très rigides avec des tenues en température allant de -25°C à +210°C.
Posages d’assemblage
Nous proposons des solutions complètes ou des améliorations d’installations existantes en vue d’accroître la productivité, la qualité, le pilotage, le contrôle des process, les cadences, l’encombrement ou l’ergonomie.
Les posages d’assemblage sont des gabarits de contrôle qui permettent de vérifier l’assemblage de la pièce et de la contrôler.
- Posages de soudure
- Posages d’insertion d’inserts métalliques
- Posages de découpe
- Posages de dégrappage
- Posages de contrôle de pièces électroniques
- Posages de protection anti-rayures
- Posages de transfert de pièces sur chaîne
Durites | Tuyaux | Manchons en caoutchouc | Silicone | Elastomères
Pour vos circuits de refroidissement, de dépression, d’alimentation carburant, nous réalisons les durites, les raccords ainsi que les assemblages avec accessoires de montage en pièces prototypes bonne matière ou petite série allant de 10 à 100 pièces/an.
Réalisation de tuyaux d’eau, d’essence, d’urée.
Réalisation de pièces permettant un grand débattement grâce à la souplesse du caoutchouc ou du silicone. Ces pièces ont une très bonne tenue pour les transferts d’eau ou flux d’air et les gaz huileux à des températures hautes ou basses et à des pressions ou dépressions.
Les matières utilisées sont principalement :
- Les silicones élastomères avec ou sans renfort
- Caoutchoucs type VAMAC, EPDM, NITRIL, VITON avec ou sans renfort
On utilise ces pièces dans les moteurs ou les machines de climatisation pour refroidir les échangeurs d’air, les turbos, et toutes autres pièces utilisant ces fluides.
Moyens mis à disposition | Parc machines
6
étuves de 225 litres à 1800 litres
500
m² de surface
16
Techniciens qualifiés
Réalisons ensemble vos projets dès maintenant
